某单层(局部二层)的工业厂房，建筑高度13m，连续三跨，每跨跨度21m。建筑面积3 800㎡。牛腿顶面标高8. 5m。厂房设计有18吨的吊车，共3台。

图1  场区平面图

双T板是近年来迅速发展的一种混凝土构件，常见的双T板跨度为12~24m。由于一般厂房净空较大，采用现浇混凝土结构和钢结构都存在造价高，工期长的问题。双T板具有施工速度快、造价低的显著特点而得到广泛使用，也验证了预应力混凝土结构的显著特色。

设计问题

屋面梁设计为普通钢筋混凝土梁，并按照双T板的安装设计留设预埋件。预埋件的标高和位置的偏差值应符合钢筋混凝土工程施工质量验收规范的要求。值得强调的是:在安装双T板前，屋面梁和牛腿柱的混凝土强度必须符合设计要求后，方可进行双T板结构吊装工作。

安装施工中应注意的问题

（1）吊装路线的确定。由于双T板长度较长，进场路线和吊装方案应进行事先确定，否则无法将双T板运送到指定部位。而吊装方案的好坏，直接影响到吊装施工效率和起重机械的大小。由于厂房2、厂房3建筑物的位置，无法实现车辆驶入C区或厂房的左右两侧。故先将起重机械停放在B区，靠近C区牛腿柱边部，在两柱中间，背向办公区。由于装有双T板的车辆依次驶入B区，起重机械将双T板吊装在CBA区，当吊装施工到另一侧时，将车辆正向办公区，安装C区全部双T板。对于剩余的A, B区双T板，将起重机械停放在厂区外部，吊装剩余的双T板，将AB区的双T板安装完毕。

（2）起重机械的选择。确定起重机械的主要技术参数有起重量、起重半径、起重高度。对于起重半径常采用数解法或图解法确定起重机的最小臂长。在双T板吊装前，根据厂区的实际情况，制定了吊装方案。根据吊装双T板高度为12m，每块双T板重量约为12t，根据厂区的实际情况，起重高度、起重量选择起重机械为最大起重量80t的汽车起重机。

（3）双T板进场检查:进入现场的全部双T板需要生产厂家提供产品合格证，并且对双T板的外观质量进行检查，检查合格的双T板才允许进行屋面安装施工。在以往工程施工中检查中发现有些双T板由于脱模过早和预应力作用造成的斜裂缝和板边破损等问题；对于板端的预应力筋，按照预应力混凝土工程施工技术要求，应采用砂轮进行切割过长的预应力筋，避免过长的预应力筋造成双T板无法按照技术规定安装。

（4）铺放顺序和位置。吊装的双T板在屋面铺放中应按照C, B, A的顺序渐次进行安装，由于安装的双T板在铺放在屋面梁上需要进行调整位置，如将两侧的双T板铺放后再铺放中间的双T板，则安装人员无法再进行调整。另外，在铺放双T板过程中，应随时安装随时进行调整，避免安装过多的双T板再同时进行调整，造成工程量过大或无法调整。合理安装双T板，控制板缝的宽度，且保证双T板肋板的位置与预埋件的位置应一致。在安装双T板过程中，由于双T板翼缘端部很薄，应轻落轻移，避免双T板板面发生破损现象。

（5）铺放长度和固定。根据技术规程的要求，跨度为18m的双T板应铺放在预埋件上最小长度为180mm；对于不同跨度的双T板要求的铺放长度也具有不同的技术要求。铺放的长度应以与预埋件重合部分为准。 由于双T板跨度较大，又设计有吊车荷载，因此需要对双T板进行固定。焊接过程中应严格控制将双T板肋底预埋件与屋面梁预埋件焊接质量。当双T板安装完成后，应进行单侧焊接，焊缝长度应不小于80mm，焊缝厚度不小于6mm。(不同跨度的焊缝长度、厚度均有不同要求)。对于双T板与预埋件之间的空隙采用铁板进行填垫施工，采用焊条进行焊接固定。必须当屋面找平层、隔气层、保温层、防水层施工完毕后，再进行双T板另一端焊接固定工作。在质量管理中应严格控制，禁止施工单位直接一次将所有双T板焊接完毕，避免由于双T板两端先固定，屋面荷载增加产生较大内力问题的出现。

（6）安全问题。施工安全一直是施工过程中最为重要的要求。由于在双T板安装过程中，包括吊装、安装、焊接、校正等工序整个施工过程都属于高空作业，根据国家《工程建设安全生产管理条例》的规定，安装单位应具有相应资质等级，并应在施工前对双T板分项工程应编制专项施工方案，并附安全验算结果，由专职监督人员进行检查监督。并对施工人员做好进行安全培训、技术、质量、安全交底等等工作，避免安全事故的发生。

（7）其他。在吊装工程施工过程中，严禁混凝土双T板之间、双T板与牛腿柱、双T板和其他建筑物发生碰撞。牛腿柱高度较大，混凝土双T板重量大，一旦碰撞将会造成牛腿柱和混凝土双T板的破坏，产生很大的损失。为保证吊装的双T板按照要求的轨迹上升和旋转，在混凝土双T板的吊环上绑扎绳索完毕后再进行起吊，并由专人进行指挥和发布吊装信号，保证工程安装工作的顺利进行。